Formulé pour être appliqué directement sur le métal avec une excellente mouillabilité du support, tout en conservant un très bon pouvoir couvrant des arêtes et angles vifs
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 FARBAPOX MARINE 3 Revêtement époxy universel. Formulé pour être appliqué directement sur le métal avec une excellente mouillabilité du support, tout en conservant un très bon pouvoir couvrant des arêtes et angles vifs. Protection anticorrosion exceptionnelle en immersion dans l'eau douce ou salée et dans les environnements chimiques corrosifs. Excellente adhérence sur la rouille adhérente. Applicable sur les surfaces préparées par décapage à l’eau ou décapage mécanique ou manuel. Durcissement à basse température jusqu'à – 18°C (0°F) sans additifs ou autres durcisseurs. Rapidement recouvrable. Applicable en couche épaisse (jusqu'à 300µm) en une seule couche. Résistant à l'abrasion. Faiblement solvanté (conforme aux exigences concernant les composants organiques volatils COV), ce qui réduit les risques de porosité du film et la rétention de solvant à l'interface support/revêtement, qui est l'une des principales causes de défaut des revêtements avec les époxys conventionnels et les systèmes à faible extrait sec. Principales utilisations Revêtement de réservoirs et tuyauteries Réservoirs de ballast et carburant. Fonds de cale, passages et zones humides. Réservoirs de pétrole brut. Navires, plates-formes en mer et autres structures Coque extérieure au-dessus et en dessous de la ligne de flottaison. Ponts et superstructures, tuyauteries et équipements. Surfaces intérieures. Fabrication et constructions neuves Industrie lourde, Charpente métallique, ponts, réservoirs. Permet des gains de temps, même aux basses températures. Peinture mono couche, surface tolérant, pour usages multiples. Certificats et agréments Classé B1 par Marinteck pour utilisation en réservoirs à eau. Testé par le NOHC pour le stockage de céréales. Le Lloyd's Register reconnaît qu'il est provisoirement acceptable en réservoir d'eau de mer et pour les réservoirs de double coques (certificat n° MATS/3404/1). NSF Standard 61*- pour utilisation en eau potable. Caractéristiques physiques Aspect Semi-brillant Couleur* Chamois, gris clair, vert, rouge, aluminium Nombre de composants 2 Durcissement Dégagement de solvant et réaction chimique entre les composants Extrait sec en volume 87% (ISO 3233) Epaisseur de film sec (par couche) 100 – 300 microns Nombre de couches 1 ou 2 Pouvoir couvrant théorique 5.8m²/l pour 150µm Composants organiques volatils (COV) ** 230 g/l Résistance à la température sèche continue 120°C (250°F) Point éclair (SETA) : Farbapox marine 3 résine 33°C Farbapox marine 3 durcisseur 33°C Préparation des surfaces Les performances d’un revêtement sont généralement liées au soin apporté pendant la préparation de la surface. La préparation de surface par décapage à l’abrasif constitue généralement la méthode la plus efficace et la plus économique. Lorsque cela est impossible ou peu pratique, le Farbapox marine 240 peut être appliqué sur des surfaces nettoyées mécaniquement. S'assurer que toutes les surfaces sont propres, sèches, et exemptes de tout contaminant, y compris les dépôts salins. ACIER – Eliminer toute trace de rouille non adhérente, poussière, graisse ou autre contaminant pour obtenir le degré de propreté requis : ISO 8501-1 St2, St3, Sa2, Sa 2 1/2. Ces normes de préparation minimale de surface s'appliquent à de l'acier préalablement décapé à l’abrasif. Le choix de la préparation de surface dépend du système choisi et des conditions de service. Pour des conditions plus sévères et en immersion, décaper à l’abrasif pour obtenir le degré Sa 21/2 et un profil d'accrochage de 50 à 75 microns, mesuré à l’aide d’un comparateur de profils Keane Tator, ou d’une bande Testex. L'acier préalablement décapé à l’abrasif peut être traité par hydrodécapage à très haute pression Nace N°5 / SSPC SP12 WJ-2L/SC-1 .La surface mouillée peut être séchée par un jet d'air comprimé en faisant particulièrement attention aux surfaces horizontales et aux cavités. ACIER PRE-PEINT – Farbapox marine 240 peut être appliqué sur un pré peint type zinc silicate inorganique. Les surfaces doivent être propres, sèches et exemptes d'huile, de graisse, de sels et de tout autre contaminant par lavage avec un détergent et un lavage à l'eau sous haute pression. Une attention spéciale doit être apportée à l'élimination des oxydes blancs de zinc. Les zones soudées, les zones endommagées et corrodées doivent être décapées au standard ISO 8501-1 Sa 2 1/2. Un balayage général à l'abrasif peut s'avérer nécessaire en cas de blessure généralisée du primaire d'atelier au zinc silicate. ALUMINIUM – Enlever le film d'huile, de graisse ou de savon à l'aide d'un détergent neutre ou en émulsion, traiter avec Alodine ® 1200, Alumiprep ® ou un équivalent ou balayer avec un abrasif fin. SURFACES GALVANISEES – Dégraisser (si nécessaire)à l'aide d'un détergent neutre ou en émulsion, puis utiliser un traitement spécifique pour le zinc tel que Galvaprep ® ou Am 59TW ou balayer avec un abrasif fin. BÉTON - Un sablage léger selon la norme ASTM D4259 éliminera toute trace de calcaire, la laitance et les autres contaminants. Si le sablage n'est pas possible, décaper à l'acide le béton nu selon la norme ASTM D4260 pour obtenir une surface mate avec une structure légèrement granulaire. Rincer à l'eau claire et laisser sécher complètement. Après le sablage ou le décapage à l'acide, boucher tous les petits trous ou porosités à l'aide d'un produit tel que l’enduit époxy Nu-Klad 114. REVETEMENTS ANCIENS – Toutes les surfaces doivent être propres, sèches, et exemptes de contaminants, les revêtements existants doivent être parfaitement adhérents Créer une rugosité ou nettoyer avec du farbanet. Le farbapox marine 240 est compatible avec la plupart des revêtements s'ils sont correctement appliqués et adhèrent parfaitement, toutefois un essai de compatibilité est recommandé. REPARATION – Préparer les zones endommagées de façon à rétablir les conditions d'origine de la surface et adoucir les bords du revêtement intact. Eliminer les résidus de sablage et la poussière de la surface avant la retouche. Instructions d’application Applicable sur : Acier, béton, aluminium ou acier galvanisée. Préparation de surface - Acier Décapage manuel St2, St 3. Décapage par projection Sa 2, Sa 2 ½ - Balayage à l'abrasif Hydrodécapage DHP (1-4). - Béton ASTM D4259 ou 4260. - Aluminium Alodine ®, Alumiprep , ® ou léger sablage. - Galvanisation Galvaprep ® Am 59TW ou léger sablage. Méthode : Pistolet Airless ou pneumatique. Brosse ou rouleau (peut nécessiter des couches supplémentaires) Proportion du mélange (en volume) : 1 parts de résine pour 1 part de durcisseur Temps de mûrissement : 15 minutes à 21°C/70°F Conditions d’application : Température de l'air et de la surface -7° à 50°C (20 à 122°F) Température du produit 10° à 27°C (50° à 80°F) La température du support doit être au minimum à 3°C (5°F) au-dessus du point de rosée. En cas de gel, la surface doit être exempte de glace. Diluant : 930 Nettoyant pour le matériel : 9912 Durée de vie du mélange (à 21°C/70°F) : 3 h. y compris le temps de mûrissement Temps de séchage à 150 microns (heures) °C/°F :
Avant immersion (jours) °C/°F :
Temps de recouvrement (à 125 microns secs) °C/°F minimum (heures) :
Maximum (mois)* :
Les temps de séchage sont fonction de la température de l'air ambiant et de la surface aussi bien que des épaisseurs, de la ventilation et de l'humidité relative. Le temps de recouvrement maximum est fortement dépendant de la température du subjectile et non pas seulement de la température de l'air ambiant. Les températures du subjectile doivent être contrôlées, spécialement sous exposition du soleil ou à la chaleur. Des températures su subjectile plus élevées réduisent le créneau de recouvrement maximum. * Les surfaces doivent être propres et sèches. Toute contamination doit être identifiée et éliminée. Avant recouvrement. Un lessivage avec FARBANET ou son équivalent est recommandé après 30 jours d'exposition aux intempéries. Une attention particulière doit être portée aux surfaces ayant été exposées au rayonnement du soleil, un farinage pouvant apparaître. Dans ce cas, un nettoyage plus poussé de la surface peut être nécessaire. Votre représentant pourra vous conseiller sur les procédés à utiliser. En cas de dépassement du délai de recouvrement maximum, il est nécessaire de créer une nouvelle rugosité. Systèmes types
Matériel d’application Les équipements cités sont donnés à titre d’exemple mais tout autre équipement adapté peut être utilisé. Il peut être nécessaire d'ajuster la pression et la dimension des buses pour obtenir une bonne pulvérisation. PISTOLET AIRLESS - Matériel standard avec pompe de rapport 45:1 ou supérieur, avec buse de 0,021 à 0,025 pouces, flexible de diamètre interne 3/8 et de longueur maximale 15 mètres. Les travaux avec des tuyaux de grande longueur ou à des hauteurs dépassant de plus de (6 à 9) mètres la position de la pompe peuvent exiger des rapports de pompes supérieurs. PISTOLET PNEUMATIQUE - Matériel industriel standard. Un capteur d’humidité et d’huile dans l’arrivée d’air, un pot sous pression et un réglage de pression indépendant pour l'air et le produit sont souhaitables. MALAXEUR ELECTRIQUE – Malaxeur Jiffy commandé par moteur à air comprimé ou électrique avec dispositif antidéflagrant. BROSSE OU ROULEAU – Des couches supplémentaires peuvent être nécessaires pour atteindre l'épaisseur souhaitée. (l'utilisation de la brosse et du rouleau donne une épaisseur sèche d'environ 75 microns) Pour obtenir les meilleurs résultats, respecter toutes les instructions d'application, les précautions, les conditions et limitations indiquées. Pour les conditions ne répondant pas aux exigences ou aux limitations décrites, consultez votre représentant. Procédure d’application 1. Avant l'utilisation, rincer tout l'équipement avec le diluant du produit. 2. Malaxer la résine avec un malaxeur commandé par moteur avec dispositif antidéflagrant. 3. Ajouter le durcisseur à la résine. Mélanger avec soin jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène facile à appliquer. Temps de mûrissement à 20°C : 15 minutes. 4. Ne pas mélanger plus de produit qu'il n'est nécessaire pendant la durée de vie prévue de 3 heures à 21°C. La durée de vie du produit préparé est réduite si la température est plus élevée. 5. Pour une application optimale, le produit doit se trouver entre 10 et 32°C. 6. Utiliser uniquement du diluant 930, et au maximum à 10% en volume. En dessous de 10°C, une dilution complémentaire peut s'avérer nécessaire et l'application en plusieurs couches peut s'avérer requise pour obtenir les épaisseurs spécifiées. 7. Pour réduire le risque d'un aspect peau d'orange, régler le pistolet pneumatique de façon à obtenir une bonne pulvérisation à la plus basse pression de l'air possible. 8. Appliquer une couche humide et dense en passes égales et parallèles, en chevauchant chaque passe à 50% pour éviter de laisser des maigreurs, des zones non couvertes et des porosités. Au besoin, effectuer ensuite une passe croisée. 9. Lors de l'application directe sur des primaires inorganiques riches en zinc appliquer avec la technique du mist coat full coat pour empêcher la formation de bulles. Cela dépendra de l'ancienneté du Dimetcote, de la rugosité de la surface et des conditions lors du durcissement. 10. Assurer dans les espaces fermés une ventilation d’air frais durant l’application, entre deux couches et lors du séchage de la couche finale. Eviter la condensation sur la surface entre les couches. 11. Réparer les zones endommagées à l’aide d’un pistolet ou à la brosse. 12. Nettoyer le matériel avec du diluant ou du 991 immédiatement après l'utilisation. Remarque : Consulter les règlements sanitaires ainsi que tout autre règlement régional ou local sur les précautions à prendre lors des opérations de peinture. Données d'expédition Conditionnement : Résine 5l Durcisseur 5l Durée de vie 2 ans à compter de la date d’expédition et ce pour un produit stocké en intérieur dans son conditionnement d’origine fermé, à une température comprise entre 5 et 40°C (41-104°F). Les valeurs indiquées peuvent varier du fait des tolérances de fabrication habituelles ou des différences de couleur et de méthode d'essai. Tenir compte des pertes dues à l’application et des irrégularités de surface. Le produit mélangé est susceptible de réactions photochimiques telles que définies par la norme 102 du "South Coast Air Quality Management District" ou des normes équivalentes. Sécurité L’emploi et la manipulation de ce produit pouvant être dangereux pour la santé et provoquer incendie ou explosion, les règles de sécurité préconisées dans la fiche technique, les instructions d’applications et les fiches des données de sécurité, doivent être scrupuleusement respectées pendant le stockage, la manutention, l’application et le séchage. |
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